Die Hauptursachen und Lösungen für drei Fehler von Koordinatenmessgeräten

Die Fehlerquellen von KMGs sind zahlreich und komplex. Im Allgemeinen handelt es sich dabei nur um Fehlerquellen, die einen relativ großen Einfluss auf die Genauigkeit des KMGs haben und die leichter zu unterscheiden sind, hauptsächlich in den folgenden Bereichen.

1. Temperaturfehler

Der Temperaturfehler, auch als thermischer Fehler oder thermischer Verformungsfehler bezeichnet, ist nicht der Fehler der Temperatur selbst, sondern der durch den Temperaturfaktor verursachte Messfehler der geometrischen Parameter. Der Hauptfaktor für die Entstehung des Temperaturfehlers ist das Messobjekt und die Temperatur des Messgeräts, die um 20 Grad abweicht, oder die Größe des Messobjekts und die Leistung des Instruments ändern sich mit der Temperatur.

Lösung.
1) In der Software des Messgeräts können Linearitätskorrektur und Temperaturkorrektur verwendet werden, um den Einfluss der Temperatur auf die Umgebungsbedingungen zum Zeitpunkt der Feldkalibrierung zu korrigieren.
2) Elektrische Geräte, Computer und andere Wärmequellen sollten in einem gewissen Abstand von der Messmaschine gehalten werden.
3) Bei der Klimaanlage sollte versucht werden, eine Inverter-Klimaanlage mit starker Temperaturregelung zu wählen, und der Installationsort der Klimaanlage sollte vernünftig geplant werden. Die Windrichtung der Klimaanlage darf nicht direkt auf die Messmaschine blasen, und die Windrichtung sollte nach oben gerichtet sein, um eine große Luftzirkulation zu erzeugen und die Innenlufttemperatur aufgrund des Temperaturunterschieds zwischen dem oberen und unteren Messraum auszugleichen.
4) Öffnen Sie die Klimaanlage bei der Arbeit jeden Morgen und schließen Sie sie am Ende des Tages.
5) Der Maschinenraum sollte über Wärmeschutzmaßnahmen verfügen. Die Raumtüren und Fenster sollten geschlossen sein, um die Temperaturableitung zu verringern und Sonneneinstrahlung zu vermeiden.
6) Verstärken Sie die Verwaltung des Messraums und lassen Sie keine zusätzlichen Personen dort übernachten.

2. Fehler bei der Sondenkalibrierung

Die Kalibrierung des Messtasters, die Kalibrierungskugel und der Taster sind nicht sauber und nicht fest. Wenn Sie die falsche Tasterlänge und den falschen Standardkugeldurchmesser eingeben, ruft die Messsoftware die Kompensationsdatei des Tasters auf und es kommt zu einem Kompensationsfehler, der die Messgenauigkeit beeinträchtigt. Falsche Tasterlängen und Standardkugeldurchmesser können zu Kompensationsfehlern führen, wenn die Software während der Messung die Kompensationsdatei des Tasters aufruft. Dies beeinträchtigt die Messgenauigkeit und kann sogar zu ungewöhnlichen Kollisionen und Geräteschäden führen.

Lösung:
1) Halten Sie die Standardkugel und den Stift sauber.
2) Stellen Sie sicher, dass Kopf, Sonde, Stift und Standardkugel sicher befestigt sind.
3) Geben Sie die richtige Stiftlänge und den Standardkugeldurchmesser ein.
4) Bestimmen Sie die Genauigkeit der Kalibrierung basierend auf dem Formfehler und dem kalibrierten Kugeldurchmesser und der Wiederholbarkeit (der kalibrierte Kugeldurchmesser variiert je nach Länge der Verlängerungsstange).
5) Überprüfen Sie bei Verwendung unterschiedlicher Sondenpositionen die Kalibrierungsgenauigkeit, indem Sie nach der Kalibrierung aller Sondenpositionen die Koordinaten des Mittelpunkts der Standardkugel messen.
6) Bei der Sonde wird der Taststift bewegt und die Anforderungen an die Messgenauigkeit sind bei der Neukalibrierung der Sonde relativ hoch.

3. Messpersonalfehler

Bei jeder Arbeit sind Menschen seit jeher einer der wichtigsten Faktoren, die zu Fehlern führen. Beim Betrieb von Koordinatenmessgeräten kommt es häufig zu Personalfehlern. Das Auftreten dieser Fehler steht in direktem Zusammenhang mit dem professionellen Niveau und der kulturellen Qualität des Personals. Koordinatenmessgeräte sind Präzisionsinstrumente mit vielfältiger Hightech-Technologie. Daher gelten strenge Anforderungen an den Bediener. Wenn der Bediener die Maschine unsachgemäß verwendet, führt dies zu Fehlern.

Lösung:
Daher muss der Bediener eines Koordinatenmessgeräts nicht nur über professionelle Technik verfügen, sondern auch ein hohes Maß an Begeisterung und Verantwortungsbewusstsein für seine Arbeit mitbringen. Er muss mit den Funktionsprinzipien und Wartungskenntnissen des Messgeräts vertraut sein, um beim Betrieb des Messgeräts eine funktionsfähige Funktion zu gewährleisten und die Effektivität seiner Arbeit zu verbessern, um so den größtmöglichen wirtschaftlichen Nutzen für das Unternehmen zu erzielen.

4. Messmethodenfehler

Koordinatenmessgeräte werden zum Messen von Maßfehlern und Maßtoleranzen von Teilen und Komponenten verwendet, insbesondere zum Messen von Maßtoleranzen. Sie bieten die Vorteile einer hohen Genauigkeit, hohen Effizienz und eines großen Messbereichs. Für Maßtoleranzen gibt es viele verschiedene Messmethoden. Wenn das zum Messen von Maßtoleranzen verwendete Erkennungsprinzip nicht stimmt oder die ausgewählte Methode nicht perfekt, nicht streng oder nicht exakt ist, entstehen Fehler bei der Messmethode.

Lösung:
Daher müssen diejenigen, die mit der Arbeit mit CMMs beschäftigt sind, mit den Messmethoden vertraut sein. Insbesondere sollten sie mit den Erkennungsprinzipien und Messmethoden der Formtoleranz sehr vertraut sein, um den Fehler der Messmethoden zu reduzieren.

5. Der Fehler des gemessenen Werkstücks selbst

Denn das Prinzip der Messung mit einer Messmaschine besteht darin, zuerst die Punkte zu erfassen und dann die Software die Punkte anzupassen und den Fehler zu berechnen. Daher gelten für die Messung der Formfehler von Teilen mit einer Messmaschine bestimmte Anforderungen. Wenn die gemessenen Teile offensichtliche Grate oder Trachom aufweisen, verschlechtert sich die Wiederholbarkeit der Messung erheblich, sodass der Bediener keine genauen Messergebnisse liefern kann.

Lösung:
In diesem Fall muss einerseits der Formfehler des Messteils kontrolliert werden, und andererseits kann der Durchmesser der Edelsteinkugel des Messstabs entsprechend vergrößert werden, der Messfehler ist jedoch offensichtlich größer.